Kolumny głośnikowe Nuncjusza

   

Fotografie i opis  -  Sławomir Siedlecki, nuncjusz1@gazeta.pl


     Witam wszystkich hobbystów i entuzjastów samodzielnie wykonywanego sprzętu lampowego i nie tylko. Na wstępie pragnę podziękować Gsmokowi za pomoc w przygotowaniu materiału do zamieszczenia w galerii DIY, jak również Piotrowi i Ano z Forum Triody za wiele porad fachowych i teoretycznych.
     Jako, że jestem zdeklarowanym miłośnikiem sprzętu z dawnych lat, a szczególnie zestawów głośnikowych, które były konstruowane pod kątem słabowitych wówczas wzmacniaczy lampowych, w kręgu moich zainteresowań pojawiły się wszelkie odmiany skutecznych głośników szerokopasmowych, których dźwięk jest bardzo specyficzny. Jednym się podoba (ja do nich należę), inni go krytykują za zrozumiałe w tym wypadku ograniczenia w przetwarzanym paśmie. Za sobą mam kilka konstrukcji głośnikowych na głośnikach szerokopasmowych firmy Fostex według firmowych projektów, których zdjęcia pojawiały się na Forum, jak również zestaw tubowy z głośnikiem szerokopasmowym Tesli. Ale tu chciałbym opisać moje zmagania z głośnikiem Visaton B200 (Fot. 1, 2 i 3) z obudową ze strony Visatona przeznaczoną do tego szerokopasmowca (Fot. 4).


Fot. 1

Fot. 2

Fot. 3

Fot. 4

     Wybrałem tą obudowę z prostych powodów; może jest wielka (150cm*54cm - front) ale ustawna ponieważ jej przekrój trójkąta (Fot. 5) dostosowany jest do ustawienia w narożniku pomieszczenia.


Fot. 5

Drugą zaletą jest to, że jest to obudowa zamknięta (znów sentyment do dawniejszych konstrukcji),  zaś B200 z Qts powyżej 0,7 jak najbardziej się do niej nadaje. Projekty zaczerpnąłem ze strony Visatona, włącznie z dedykowaną zwrotnicą (jedna cewka i rezystor pokazany na Fot. 6).


Fot.6

OBUDOWA

     Decyzja co do materiału na obudowę była szybka – MDF o grubości 19mm. Dno konstrukcji jest grubsze i ma grubość 30mm, górny trójkąt to 25mm, reszta elementów to płyta o grubości 19mm. Wydaje mi się, że jest to dobry materiał, wystarczająco sztywny, świetny do obróbki, a przede wszystkim nie jest drogi. Elementy pocięła mi moja znajoma firma, w której to pan Włodzimierz z nieodłącznym "fajkiem" w zębach cierpliwie i z wyrozumiałością wysłuchuje moich zaleceń i uwag dotyczących wycinania elementów składowych. Przy odbiorze nigdy nie ma niespodzianek, jednym słowem fachowiec starej daty. Elementy sklejałem klejem UZIN - jest to zachodni odpowiednik naszego słynnego "wikolu", z tym że uzin tworzy bardziej elastyczną i wodoodporną spoinę. Jest dostępny w każdym markecie budowlanym na stoiskach z drewnem. Przed sklejeniem wyfrezowałem otwór pod głośnik i gniazdo głośnikowe (Fot. 7, 8, 9 i 10), bo wydawało mi się, że łatwiej to zrobić przed niż po sklejeniu.


Fot. 7

Fot. 8

Fot. 9

Fot. 10

Z klejeniem były pewne problemy, związane z kształtem trójkątnej obudowy. Ściski stolarskie "zjeżdżały" mi z krawędzi, ale przy pomocy żony (akcja klejenia odbywała się w kuchni na podłodze - i tu dziękuję jej za wyrozumiałość), klejenie udało się bez niespodzianek (Fot. 11, 12 i 13).


Fot. 11

Fot. 12

Fot. 13

Zmianą jaką odważyłem się wprowadzić w stosunku do oryginału były wzmocnienia (Fot. 5) wklejane w ścianki wzdłuż oryginalnej listewki, które wykonałem w postaci wręg podobnych do wręg kadłuba w statkach (moja druga pasja to modelarstwo). W trójkątach wyciąłem przestrzenne otwory wyrzynarką. Druga zmiana dotyczyła łączenia boków z frontem (Fot.14).


Fot. 14

Wspomniane modyfikacje wprowadziłem tylko i wyłącznie ze względu na łatwości wykonania i klejenia w warunkach domowych. Zamiast kłopotliwego docinania krawędzi pod kątem 45stopni zdecydowałem, że wykonam połączenie "na styk" opierając na wręgach, a dziury powstałe na bocznej krawędzi i z tyłu, zatkam odpowiednio dociętymi wzdłuż szablonu listwami z litego drewna (Fot. 15 i 16).


Fot. 15

Fot. 16

Listwy zostaną później zabejcowane w kolorze całości okleiny. Poza tym połączenia listwami wydawały mi się solidniejsze niż połączenia samych krawędzi MDFu. Ważne jest aby listwy dociąć (chodzi głównie o kąty między krawędziami paneli obudowy) według szablonów dość precyzyjnie by po sklejeniu nie pozostały szczeliny (jak wiadomo obudowa zamknięta powinna być szczelna). Mając odpowiednią ilość ścisków czynność sklejania nie jest wbrew pozorom trudna i czasochłonna.

WYTŁUMIENIE

     Oczywiście niektóre elementy wytłumienia jak również wciskane tulejki gwintowane do zamontowania głośnika należy przymocować przed sklejeniem (Fot. 17).


Fot. 17

Tu za radą Piotra użyłem kilku materiałów wytłumiających. Biały mięsisty materiał na zdjęciach to gruby filc (Fot. 18 i 19), który uważam od tej pory za jeden z najlepszych materiałów tłumiących. Być może ze względu na wysoką cenę jest on rzadko stosowany.


Fot. 18

Fot. 19

Filc przykleiłem do płyty za pomocą kleju w tubie Fix, okleiłem również krawędzie wręg pozostałymi mi ścinkami filcu. Dno konstrukcji oraz jej sufit wytłumiłem falistą gąbką dostępną ogólnie na allegro, natomiast największą wolną powierzchnię na froncie na dole pod głośnikiem wyłożyłem materiałem bitumicznym (Fot. 20), który ma świetne właściwości poprawiające odporność dużej (nie za grubej jak na tą powierzchnię) ścianki na drgania. Nie jest to materiał wyszukany, kupowany w sklepach specjalistycznych, tylko zwykła tzw. papa ale bez posypki, bardzo mięsista miękka i dość gruba (około 4mm). Przymocowałem ją dość gęsto za pomocą zszywek.


Fot. 20

Gotowe szkielety przed sklejeniem wyglądały przedstawione są na Fot. 20. W końcu wytłumienie ostateczne całej obudowy poprzetykane przez wręgi to wełna syntetyczna również kupiona na allegro (9zł/ 1m*0,5m - potrzebne okazały się cztery arkusze), dość solidna o grubości 4,5cm, układająca się bardzo ładnie w obudowie (Fot. 21 i 22).


Fot. 21

Fot. 22

Włożyłem ją dość lużno bez nadmiernego upychania. Ilość materiału i jego różnorodność może dziwić, ale chciałem pomieszać kilka materiałów by zyskać zalety w tłumieniu różnych częstotliwości i drgań, poza tym z relacji różnych konstruktorów kolumn wiem, że obudowa zamknięta powinna być wytłumiona szczególnie sumiennie.

OBRÓBKA MECHANICZNA OBUDOWY I WYKOŃCZENIE

     Po sklejeniu całości musiałem obudowę wykończyć tzn. wyszlifować ewentualne nierówności, obrobić krawędzie listew bocznych i tylnej, które to były przycięte "z zapasem" (Fot. 23, 24, 25, 26 i 27).


Fot. 23

Fot. 24

Fot. 25

Fot. 26

Obróbka MDFu jest łatwa. Jest to wyjątkowo wdzięczny materiał. I tu popełniłem pierwszy błąd - mianowicie wyszlifowałem listwy boczne na równo z krawędzią płyty głównej (Fot. 24) kolumny. Jak się później okazało trzeba było zostawić około 1mm ponad krawędź by zlicować to z kładzionym fornirem na front i boki, a tak musiałem drzeć fornir by go zfazować czyli zrównać jego krawędź z powierzchnią listew (Fot. 27).


Fot. 27

Listwy i krawędzie montażu głośnika i gniazda głośnikowego zagruntowałem podkładem Bondex w kolorze hebanu (Fot. 28, 29 i 30). Fornir to modyfikowany heban (Fot. 31). Modyfikacja jego polega nie na obwodowym skrawaniu drzewa w wyniku czego powstają liście o ograniczonej z reguły szerokości (około 15 - 30cm), a na klejeniu tarcicy naturalnej, dobieraniu usłojenia i również skrawaniu ale wtedy liście mogą mieć szerokość do około 70cm a długość około 280 - 300cm, co znacznie ułatwia pracę takim jak ja amatorom (można pokryć dużą powierzchnię bez kłopotliwego łączenia).


Fot. 28

Fot. 29

Fot. 30

Fot. 31

Pokryć - łatwo powiedzieć. Jeśli nie ma się praktyki to z całą odpowiedzialnością powiem, że jest to szalenie trudne, tym bardziej w pojedynkę. Jest kilka sposobów klejenia forniru (oczywiście najlepiej to zrobić przed pocięciem formatek w solidnej firmie, a dopiero potem sklejać) na gotowe pudło, na tzw. Perełkę - czyli klej w postaci granulek rozpuszczany w podwójnym naczyniu za pomocą gorącej wody, zapomniany już przez niektórych stolarzy, lub nowoczesne kleje kontaktowe. Ja użyłem tego drugiego sposobu (Fot. 32, 33, 34, 35 i 36).


Fot. 32

Fot. 33

Fot. 34

Fot. 35

Fot. 36

Technologia nakładania i klejenia jest łatwa, chodzi o posmarowanie (dokładne) dwóch powierzchni, odczekaniu aż powierzchnie się nie kleją do ręki, i przyłożeniu (klei natychmiast więc nie ma możliwości przesunięcia) obu powierzchni. W tym samym czasie trzeba dość intensywnie "rajbować" jak mówią stolarze, czyli gładzić i powoli przykładać fornir na całej powierzchni. Gładzi się przy okazji mocno dociskając klockiem drewnianym z zaokrąglonymi krawędziami wzdłuż słoi. Później zostaje obróbka ścierna (heban jest wyjątkowo twardą i łamliwą okleiną). Krawędzie obcinałem nożykiem bardzo uważnie, w tej pracy pośpiech nie jest wskazany (Fot. 37 i 38).


Fot. 37

Fot. 38

Chcę zwrócić uwagę, że kleje kontaktowe (przynajmniej mój TIMEBOND firmy Evo-Stick) śmierdzą podobnie jak Butapren, więc klejenie w domu odpada, bo noc będzie kolorowa. Po dosłownie 30 minutach fornir można obrabiać i tu jest ogromna jak dla mnie zaleta tego rodzaju spoiwa. Położenie ocenicie sami, tylko proszę o wyrozumiałość jako, że nie jestem stolarzem - ja uważam, że można to zrobić lepiej. Końcowa praca to lakierowanie. I tutaj ilu fachowców tyle opinii. Ja zastosowałem Sadolin - lakier, którego nie polecam. Powierzchnia po nim nie jest niestety idealna (Fot. 39 i 40).


Fot. 39

Fot. 40

Lepszym wyborem byłby przypuszczam lakier poliuretanowy (wodny!) Dulux Diamond, który jest niesamowicie twardy i odporny. Lakierowałem tamponem z gąbki cienką warstwą 4-krotnie, szlifując między warstwami papierem o gramaturze 600. Listwy boczne to drewno (olcha). Starałem się je dopasować kolorystycznie do całości, ale tu również trzeba pogodzić się z pewnym kompromisem. Pobejcowałem je bejcą z lakierem Dulux w kolorze heban (Fot. 41, 42, 43, 44, 45, 46, 47, 48 i 49).


Fot. 41

Fot. 42

Fot. 43

Fot. 44

Fot. 45

Fot. 46

Fot. 47

Fot. 48

Fot. 49

Po zakończeniu lakierowania i odczekaniu kilku dni by warstwa lakieru była sucha, przystąpiłem do najprzyjemniejszej części prac tzn. montażu. Do dolnej części głośnika dokleiłem uszczelkę z pianki (Fot. 50 i 51) i przykręciłem go do wcześniej wpuszczonych tulejek w obudowie (Fot. 52 i 53).


Fot. 50

Fot. 51

Fot. 52

Fot. 53

Na Fot. 54 przedstawiona jest jedna gotowa kolumna a obok niej nie skończona „siostra”.


Fot. 54

ZWROTNICA

     Zwrotnica jest konstrukcją zaczerpniętą ze strony Visatona. Przeznaczona jest, jak łatwo się domyślić do obudowy Eckbox (Fot. 6). Jako, że nie mam ani za wiele doświadczenia ze zwrotnicami, ani możliwości pomiarowych postanowiłem ją zastosować nie poprawiając niemieckich inżynierów i użyłem elementów bez jakiejkolwiek modyfikacji. Jest to szeregowo z głośnikiem włączona cewka (zastosowałem powietrzną o przekroju drutu 1.4mm) 1mH z równolegle połączonym rezystorem 4,7oma/8wat. Zwrotnicę zmontowałem na płytce z rezotexu, który to miałem w szpargałach (Fot. 55, 56 i 57).


Fot. 55

Fot. 56

Fot. 57

W trakcie prac oczywiście nie wytrzymałem i surowe jeszcze kolumny z gotową zwrotnicą odsłuchiwałem (Fot. 58, 59 i 60)


Fot. 58

Fot. 59

Fot. 60

OCENA

     Brzmienia to w większości ocena subiektywna więc mój opis jest tylko moim odbiorem - z całym szacunkiem dla tych, którzy się z nim nie zgodzą. Na wzmacniaczu lampowym, brzmienie jest subtelne z delikatnymi wysokimi tonami, dobra jest separacja instrumentów, nie ma krzykliwości przypisywanej niektórym szerokopasmowcom. Bas nie jest dudniący,  odtwarzany jest szybko, choć nie schodzi głęboko. Nie są to na pewno kolumny uniwersalne, dla każdego, ale mi się bardzo spodobał sposób odtwarzania, oceniam je na bardziej wyrafinowane od moich Fostexów. Zdaję sobie sprawę z ich ograniczeń, wypróbowałem już kilka rodzajów obudów do głośników szerokopasmowych i na pewno na jednym głośniku nie da się zrobić kolumny bezkompromisowej, odtwarzającej super całe pasmo, ale nie w tym rzecz, hobbystyczna "radocha" z wykonania takich głośników przyćmiewa wszystko inne, poza tym wokale kobiece, których uwielbiam słuchać brzmią na takich głośnikach niepowtarzalnie. Polecam te głośniki każdemu, kto lubi dźwięk szerokopasmowców, te są naprawdę wyjątkowe. Jeśli ktoś zechce ich posłuchać mój adres jest na tej stronie. Chętnie odpowiem również na pytania dotyczące konstrukcji.

     Pozdrawiam wszystkich zapaleńców i zachęcam do konstruowania swoich urządzeń, w których jest dusza i jakże dużo radości z wykonania.

Sławomir Siedlecki
ul. Generała Kazimierza Pułaskiego 61
07-200 Wyszków
nuncjusz1@gazeta.pl

[Dział DIY]

© 2000-2007 FonAr Sp. z o.o.